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En nuestra anterior entrada en el Blog, proponíamos llegar a 101 Tips de seguridad Lean. Es un objetivo ambicioso para alcanzar en este año y tal como os comentábamos en el post sobre takt, además de un objetivo a largo plazo, necesitamos uno a corto plazo para obtener ritmo y asegurarnos de distribuir el esfuerzo durante todo el año.
Es por eso que cada dos o tres semanas estaremos escribiendo un post en el blog con otros tres tips de Lean Safety y de esta manera mantener la presión constante.
Sin más preámbulos vamos a los siguientes tips.
Lean Safety tip #4:
Interiorizando las 6S
Problema:
Dentro de las 5S, la parte destinada a estandarizar se apoya sobre todo en señalización de zonas, ubicaciones y gestión visual. Si añadimos Safety al sistema para que se convierta en 6S, entonces estandarizar y señalizar lo que debe o no debe estar, los métodos, etc. , linda con la señalización reglamentaria en seguridad.
En general si nos apoyamos ÚNICAMENTE en las indicaciones visuales tradicionales (Guía de señalización del INSHT) estamos limitando nuestra capacidad de comunicación.
Objetivo:
Identificación y comprensión rápida de información relevante en seguridad.
Propuesta:
En tus instalaciones:
1.- Selecciona aquella información relevante de seguridad que interesa que los trabajadores identifiquen velozmente cuando tengan necesidad de usarla (lugares que deben estar siempre libres de objetos, direcciones que seguir, elementos de la instalación que deben ser localizados rápidamente…).
2.- Traduce esa información relevante a un mensaje sencillo comprensible únicamente con una forma y/o color (del tipo rojo-no-malo, verde-si-bueno, zona rayada-no pasar, flecha- sígueme, etc.). Estarás creando tu lenguaje visual propio, así que asegúrate de que según vayas implementándolo, se mantenga homogéneo (no introduzcas nuevas formas y colores hasta que los anteriores no se hayan interiorizado).
3.- Aprovecha cualquier marco posible en función de la facilidad de atraer la atención (suelo, paredes, etc…), a ser posible siempre en el lugar de uso de la información y a nivel de la vista de manera que te encuentres la información y no haya que buscarla.
No te niegues a la información escrita, pero ten muy en cuenta que si una indicación necesita texto, es señal de que puedes mejorarla.
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#5S #visualfactory #visualmanagement
Lean Safety Tip #5:
Verificar y Corregir
Problema:
Cuando no revisamos lo hecho, verificamos su efecto y corregimos cuanto antes en caso de ineficacia, no cerramos el ciclo de mejora continua.
Esto se traduce en:
1.- La conexión entre plan de acciones correctoras/preventivas y evaluación de riesgos se pierde hasta la siguiente revisión de la ERL (ya que no corregimos el valor de riesgo derivado de la acción implantada hasta entonces).
2.- En la implantación de procedimientos/registros/dinámicas/programas, existe el riesgo de imponerlo sin más y o no medir eficacia o medir únicamente al final del ejercicio, con lo que perdemos muchísima agilidad de adaptación y corrección (deja de ser un proceso iterativo).
3.- Se corre el riesgo de valorar los programas únicamente con indicadores de esfuerzo (midiendo qué se ha hecho), en lugar de añadir indicadores de resultado (qué efecto ha tenido).
4.- Como efecto de lo anterior, los programas/formaciones/procedimientos/planes de acción (en general el sistema), pierden credibilidad frente a los trabajadores, que a larga perciben que se realiza trabajo sin que tenga ningún efecto real.
Objetivo:
Evitar gastar recursos en implantar o extender acciones que no han sido o han sido poco eficaces en la consecución de los objetivos propuestos.
Cuantificar resultados y no sólo esfuerzo.
Reconocer soluciones ineficaces para aprender de los errores.
Propuesta:
En cada proceso, grande o pequeño, asegúrate de que SIEMPRE incluyes etapa de VERIFICACIÓN Y CORRECCIÓN.
1.- En la implantación de la dinámica/programa/procedimiento/formación, establece el plazo estándar desde la ejecución de una acción hasta su verificación. La forma en que la situación evolucione durante ese periodo, nos dará una primera indicación de la eficacia.
2.- Una vez pasado el periodo establecido, establece un criterio sencillo de verificación, en el que evalúes la eficacia, teniendo en cuenta la situación actual y la evolución de la situación. Puede ser un pasa no pasa, una verificación sí/no de que el problema no ha vuelto a surgir, una evaluación rápida de riesgos, etc.
3.- Involucra a los trabajadores en la verificación, siempre, a veces, en solitario, en equipo… como más te convenga, pero que participen, que sientan de primera mano la transparencia del proceso y que comprueben que no se da por válido nada que no lo sea realmente.
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#PDCA
Lean Safety Tip #6:
Los Safety Triggers
Un Trigger es un desencadenante, una alarma, algo que provoca una acción como consecuencia a su presencia. Implementar un Safety Trigger es implementar una sistemática del tipo “Si X, entonces Y”..
Problema:
Todos nos hemos encontrado alguna vez con trabajadores de cualquier nivel en una organización, para los que la Seguridad es algo muy alejado de su día a día. También muchos hemos visto que cuando se intenta integrar la seguridad a su nivel, se hace involucrándoles en acciones que ellos perciben que no tienen ninguna relación con su trabajo, por lo que en su mente se convierte en trabajo “a mayores”. Por último al final esos trabajadores reaccionan a la defensiva argumentando que se les imponen tareas que requieren unos conocimientos que no tienen o dicen no tener.
Objetivo:
Adaptar la integración de la SST en la realidad de cada individuo.
Traducir la seguridad a algo tangible que esa persona puede hacer y para lo que no necesite conocimientos especializados.
Propuesta:
1.- Analiza las tareas y/o responsabilidades de un individuo o grupo de individuos y busca dentro de ellas elementos que se puedan hacer de otra manera o mejorar para hacer el entorno o su trabajo más seguro.
p.ej.: El equipo de mantenimiento realiza muchas tareas no rutinarias y cuando le faltan recursos (gente, material, conocimientos, experiencia, apoyo…) no está asegurado que se detengan y pidan ayuda.
2.- Elabora un Trigger de seguridad relacionado con ese elemento. Busca una situación muy clara y reconocible que desencadene una acción de seguridad que tiene que realizar.
p.ej.: si el equipo de mantenimiento es de 5 personas, el Trigger sería “somos menos de 5” o “falta material necesario” o “empieza alguien nuevo y sin experiencia”…
3.- Establece una acción, rápida, sencilla y clara
p.ej.: nuestro equipo de mantenimiento tendría como acción el parar los trabajos y avisar al mando para que evalúe y ponga remedio a la situación.
4.- Si el Trigger no es 100% evidente, elabora una rutina sencilla por la que haya que pasar sí o sí para detectarlo.
p.ej.: en nuestro equipo de mantenimiento la rutina sería hacerse tres/cinco preguntas de sí o no al principio de la reunión donde organizan los trabajos del día. De esta manera ellos esperarían a que durante esa reunión se evaluara la situación por parte de su mando y se solucionara o se reorganizaran los trabajos.
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#HoshinKanri
