CHEP es una empresa líder mundial en el sistema de soluciones pooling de alquiler de pallets y contenedores. La firma trabaja con las principales compañías en 42 países distintos, ocupando a más de 7.700 empleados.
El sistema integrado de calidad, seguridad y medio ambiente de CHEP, persigue impulsar la transformación cultural a través del desarrollo de relaciones proactivas en toda la organización y fomentando un entorno de Cero Daños a nivel mundial.
CHEP trabaja de forma responsable desplegando las mejores prácticas en HSE y fomentando una cultura comprometida con la mejora continua. Una muestra de ello es que la compañía ha llevado a cabo en Europa un proceso de auditoría externa, conocido como “Smeta Audit”que ha confirmado que el operador de palets en régimen de pool realiza sus operaciones de acuerdo con la normativa exigente en materia laboral, medioambiental y de seguridad e higiene.
Smeta es una metodología desarrollada por Sedex, una organización internacional sin ánimo de lucro cuyo objetivo es velar por las buenas prácticas empresariales a lo largo de la cadena de suministro.
El problema
Hace unos 6 años, en una de sus plantas de Reino Unido se realizó una comparación con el resto de industrias similares del sector mediante puntos de referencia. En este proceso de benchmarking, pudieron observar que no estaban trabajando de forma tan segura como creían. Entre otros puntos, el “lost-time incident rate” (el número de incidentes registrados por cada 100 empleados trabajando a tiempo completo en un periodo de tiempo) rondaba los 30 al año, una cifra bastante alta comparada con el sector, además de la dificultad para obtener una mayor comunicación y registro de las incidencias sucedidas.
La solución
La empresa decidió dar un giro a su política para combatir este factor mediante buenas prácticas preventivas: en este caso puso en práctica una nueva iniciativa llamada “Zero Harm Journey” que procedía de CHEP Australia.
En que consiste esta buena práctica preventiva:
Se trabajó muy duro para asegurar que todos los incidentes fueran investigados, se identificaran sus causas y se asegurara la aplicación y la adopción de medidas (independientemente de su dificultad), además de llevar a cabo un seguimiento continuo de su implementación (en el gráfico aparece en cada nivel el ciclo de Deming).
Las claves:
Apoyo y compromiso por parte de la de dirección y cargos con poder de decisión.
La comunicación es vital, especialmente en cuanto a intercambio eficaz de información acerca de los incidentes y sus acciones posteriores.
Cambio de la cultura preventiva de la organización, a todos los niveles:
- Control constante por parte de los managers de las líneas productivas.
- Conocimiento de la plantilla sobre su obligación de colaborar en la resolución de los incidentes, además de seguir la frase “esto no pasará en mi puesto” (en relación a la seguridad dentro de su área de trabajo).
Los resultados:
- En 5 años, se redujo el ratio “lost-time incident rate” de 30 a 1 al año.
- Reducción del absentismo. Estaba por encima de la media del sector, entre 5,5 y un 7 %. Ahora es alrededor del 2 %.
- Mejora en la motivación, producción y calidad.
¿La mejora continua es fundamental verdad? ¿Creéis que las buenas prácticas preventivas necesitan del ciclo de Deming?
